虽然奇芯数控的数控车床加工灵活性优于普通车床，但在某些零件的生产效率方面，与普通车床仍存在一定差异。因此，提高数控车床的效率已成为关键，合理运用编程技术编制高效加工程序往往对提高机床效率产生意想不到的影响。

1.灵活设置参考点

*早使用奇芯数控的数控车床主轴Z和刀具轴X。棒材中心是坐标系的原点。当每把刀接近棒材时，坐标值降低，称为进刀；相反，坐标值增加，称为退刀。刀具在返回刀具开始时停止，称为参考点。参考点是编程中一个非常重要的概念，刀具必须回到这个位置，为下一个循环做准备。因此，在执行程序之前，刀具和主轴的实际位置必须与坐标值一致。但是，参考点的实际位置并非固定。程序员可以根据零件的直径、工具的类型和数量来缩短工具的空行程。从而提高效率。

2．化零为整法

在低压电器中，存在大量的短销轴类零件，其长径比大约为2~3，直径多在3mm以下。由于零件几何尺寸较小，普通仪表车床难以装夹，无法保证质量。如果按照常规方法编程，在每一次循环中只加工一个零件，由于轴向尺寸较短，造成机床主轴滑块在床身轨局部频繁往复，弹篝夹头夹紧机构动作频繁。长时间工作之后，便会造成机床轨局部过度磨损，影响机床的加工度，严重的甚至会造成机床报废。而弹篝夹头夹紧机构的频繁动作，则会致控制电器的损坏。要解决以上问题，必须加大主轴送进长度和弹篝夹头夹紧机构的动作间隔，同时不能降低生产率。

由此设想是否可以在一次加工循环中加工数个零件，则主轴送进长度为单件零件长度的数倍，甚至可达主轴*大运行距离，而弹夹头夹紧机构的动作时间间隔相应延长为原来的数倍。更車要的是，原来单件零件的辅助时间分滩在数个零件上，每个零件的辅助时间大为缩短，从而提高了生产效率。为了实现这一设想，奇芯数控联想到电脑程序设计中主程序和子程序的概念，如果将涉及零件几何尺寸的命令字段放在一个子程序中，而将有关机床控制的命令字段及切断零件的命令字段放在主程序中，每加工一个零件时，由主程序通过调用子程序命令调用一次子程序，加工完成后，跳转回主程序。需要加工几个零件便调用几次子程序，十分有利于增减每次循环加工零件的数目。这样编制的加工程序也比较简洁明了，便于修改和维护。值得注意的是，由于子程序的各项参数在每次调用中都保持不变，而主轴的坐标时刻在变化，为与主程序相适应，在子程序中必须采用相对编程语句。

【奇芯数控，助您把无价的加工工艺转换成生产力】

【奇芯数控：微信客服号：18122373466，微信公众号：奇芯机器人】