对刀，是数控机床重要的步骤之一。今天，奇芯数控为广大的数控爱好者、数控从业人带来我们使用的数控机床对刀的原理分析。由于篇幅过长，本次将分为上下篇章跟大家交流学习。下面一起跟着我们奇芯数控，一同了解奇芯数控数控机床对刀的原理分析吧。

奇芯数控在数控加工过程中，我们的数控程序的路径是主轴上刀具尖端的运动轨迹。由于机床坐标系是机床的**基准，因此需要从头到尾准确控制刀具位置点的运动轨迹。

奇芯数控的编程人员在编程过程中不可能知道各种规格刀具的具体尺寸。为了简化编程，需要在编程过程中采用统一的基准，然后将刀具的准确长度和半径尺寸与该基准进行相应的偏置，以获得刀具尖端的准确位置。因此，刀的目的是确定力具的长度。在加工过程中，确定刀尖在工件坐标系中的准确位置。

一、刀的原理和刀的问题。

1.刀位点

刀位点是刀具上的基准点，刀位点的相对运动轨迹是加工路线，也称为编程轨迹。

2.对刀和对刀点。

对刀是指操作人员在启动数控程序之前，通过一定的测量手段将刀位点与对刀点重合。对刀仪可用于对刀，操作简单，测量数据准确。夹具和零件也可以定位在数控机床上，然后使用量块、塞尺、千分表等。，并使用数控机床上的坐标对刀。对于操作人员来说，确定对刀点将非常重要，这将直接影响零件的加工精度和程序控制的准确性。在批量生产过程中，应考虑刀点的重复精度。操作人员需要加深对数控设备的了解，掌握更多的对刀技能。

(1)选择刀点的原则。

容易在机床上找正，加工时检查方便，编程时计算方便，刀误差小。

对于刀点，可以选择零件上的某一点（如零件定位孔中心）或零件外的某一点（如夹具或机床上的某一点），但必须与零件的定位基准有一定的坐标关系。

即使零件精度不高或程序要求不严格，所选刀部分的加工精度也应高于其他位置。

选择接触面大、易监测、加工过程稳定的部位作为刀点。

尽量将刀点与设计基准或工艺基准统一，避免因尺寸转换而降低刀精度甚至加工精度，增加数控程序或零件数控加工的难度。

为了提高零件的加工精度，应尽量在零件的设计基准或工艺基准上选择刀点。例如，以孔定位的零件更适合以孔中心为刀点。

刀点的精度不仅取决于数控设备的精度，还取决于零件加工的要求。手动检查刀具的精度，以提高零件数控加工的质量。特别是在批量生产中，应考虑刀点的重复精度，可以用刀点相对于机床原点的坐标值进行校准。

(2)选择刀点的方法。

由于中心位置(X0、YO、A0)，数控车床或车铣加工中心数控设备已确定。

确定轴向位置，确定整个加工坐标系。因此，只需确定轴向（z0或相对位置）的端面作为刀点。三坐标数控铁床或三坐标加工中心比数控车床或车铁加工中心复杂得多。根据数控程序的要求，不仅需要确定坐标系的原始位置（X0、YO.Z0），还需要确定加工坐标系的G54.G55.G56.G57，这有时取决于操作员的习惯。刀点可以设置在加工零件或夹具上，但必须与零件的定位基准有一定的坐标关系，Z方向可以简单地确定易于检测的平面，X.Y方向需要根据具体零件选择与定位基准相关的平面。

对手的四轴或五轴数控设备增加了第4.第5个旋转轴，类似于三个标准的数控设备。由于设备更加复杂，数控系统更加智能，需要根据具体的数控设备和具体的加工部件来确定。

与机床坐标系相比，对刀点的坐标关系可以简单地设置为相互关联，如对刀点的坐标为(x0，

YO.z0)与加工坐标系的关系可定义为(X0+Xr、YO+Yr、ZO+Zr)、G54.G55.G56.G57等。，只需通过控制面板或其他方式输入即可。这种方法非常灵活和熟练，给后续的数控加工带来了极大的便利。

由于编程参数输入错误，机床碰撞，对机床精度的影响是致命的。因此，对于高精度数控车床，应消除碰撞事故。

(3)碰撞的主要原因:

a.错误输入刀具的直径和长度；

b.工件尺寸等相关几何尺寸输入错误，工件初始位置定位错误；

c.机床工件坐标系设置错误，或机床零点在加工过程中重置，机床碰撞多发生在机床快速移动过程中，碰撞危害*大，应**避免。

因此，操作人员应特别注意在执行程序的初始阶段和更换刀具时，一旦程序编辑错误，刀具的直径和长度输入错误，就很容易发生碰撞。

在程序结束时，数控轴的退刀动作顺序错误，也可能发生碰撞。

为避免上述碰撞，操作人员在操作机床时应充分发挥面部特征的功能，观察机床是否有异常动作、火花、噪声和异常噪声、振动和焦味。在机床问题解决后，机床应立即停止工作。

3.零点漂移。

零点漂移现象是由数控设备周围环境的影响因素引起的。在相同的切割条件下，对于相同的设备。使用相同的夹具。数控程序。刀具，加工相同的零件，加工尺寸不一致或精度降低。

零点漂移主要表现在数控加工过程中的精度降低或数控加工时的精度。

不一致现象。零漂移现象在数控加工过程中是不可避免的，这在数控设备中很常见。一般来说，它会受到数控设备周围环境因素的影响，严重时会影响数控设备的正常运行。影响零漂移的原因有很多，主要包括温度、冷却液、刀具磨损、主轴速度和进料速度的变化。

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